我们和日本的差距到底在哪里？

追求企业持续经营、发挥人员能动性与主人翁精神、效益最大化、消除浪费与降低成本、持续改善，是现阶段国内企业转型升级中最为重要和被关注的，而日本企业普遍运用并成效显著。2019年5月26日-6月1日，科技牛为期一周的精益匠心之旅第二期完美收官。本期参访企业主要有丰田九州工厂、安川电机工厂、大发发动机工厂和欧姆龙工厂等，希望通过学习、分享日本优秀企业的成功经验能给中小微企业带来启发。

2019年的经济形势比较困难，对于众多的中国中小微民营企业来说，日子越来越难。日本目前有400万家左右的企业，公司人数超过1000人的大型企业不到0.01%，其中有不少是只有不到10个人的小微企业。战后，有不少中小微企业也发展壮大成为全世界一流的企业。也有一些小微企业坚持了小而美，走了自己独特的道路。一些不到10个人的企业甚至成为全世界知名的企业。

作为一个拥有世界500强企业近百家，百年以上“长寿企业”逾20000家的岛国，日本匠人对待事物的虔诚之心，对于细节的极高要求，以及执着到无法匹敌的工作态度，干净整洁的厂房，流程化生产线，以及育人为先，追求品质至上的职业精神，让我们更直观的感受到一种匠人之魂的独特东方哲学。

我们参观的第一个工厂就是丰田的雷克萨斯九州工厂。先简单介绍下九州工厂的概况。九州宫田工厂从1991年2月成立，占地面积113万平方米。在工厂成立的24年当中共计生产500万辆汽车，每月平均生产1600台左右，员工6200人，实行两班倒制度。所有的生产线都是定制化生产，也就是完全根据客户的订单来安排生产任务。主要的生产车型包括雷克萨斯的HS，IS，ES，RX，CT200H与丰田的SAI（SAI这款车型国内没有上市，是混动车型。HS特供日本市场，价格定位低于ES）也就是丰田系列所有的前驱平台都是诞生于这个工厂。

丰田生产方式通过培育人才，从源头保证不生产次品。由于它是源流管理，所以能够既保证质量又能够降低成本。 在生产流程中提高产品质量， 即“在工序中保证质量 （过程质量控制） ”， 换言之， 就是彻底地排除浪费。

如果等产品下线后再由质检部门来检验， 发现问题就已经太晚了， 这将是最大的浪费， 而这恰恰是我们很多企业的生产管理现状。 用丰田的理念来看，计件制是完全违背质量逻辑的，是质量的天敌，是造成不信任的根源。有计件就必然有验收，你查我，我瞒你，相互提防，何谈改善？生产效率的提高是以产生很多次品作为代价的， 最终反过来影响了生产效率，造成巨大的浪费！

防错装置：每个总装工位上都有拉线，当工人发现有质量瑕疵的时候，就会拉线，停止生产，然后会有工位负责人去排除故障，这种生产制度会把瑕疵控制在最小范围内；

柔性供应链：传统的涂装车间，是将同样颜色的车辆汇总在一起生产，雷克萨斯涂装车间的特点在于，这里的生产设备可以根据顾客要求，依照每一个订单的颜色一辆一辆地生产，同时还具备能打造出如镜面一般光滑柔顺的涂装工艺。

日本大发的历史，要追溯到遥远的1907年，当年以生产和销售内燃机为目的创建了“发动机制造株式会社”，比日本丰田汽车还要早上近30年。大发创办初期主要生产各种类型发动机，并应用在发电、火车、汽车、船舶等多个领域。在二战期间，该公司还曾经负责军方战舰生产工作。

走进大发发动机与大发九州大分工厂，整洁的参观通道、实体化的样品展示及生产制程说明板、目视化的防错措施、人机结合的生产线，大发以实际行动将TPS理念转化为了自己的SSC（Simple Slim Concept ）理念，并把SPS的应用导入生产现场，组装线上杜绝了误装、漏装、错装的现象，进一步提高工作效率和产品品质。据了解，大发发动机年生产：32.4万台，一台发动机47公斤，由360个零部件组成，而全厂人数仅为430人。

大发在Green＆clean方面，取得了优异成绩并为所在地区的环保做出了积极的贡献，污水处理四道工序能做到100%循环使用，而40%用于饮用水！

日本残疾人是如何工作的？欧姆龙-太阳之家，一家“以人性的温和友善营建通用化工厂”，全厂近一半员工是残疾人士，年产值高达16.5亿日元。在这里，到处都能看到合理化建议，质量安全改善，工序工艺改善，环节流程改善，但他们还在不断的自我提高与改善，持续改善已经成为日本制造业的血液。

残疾人最需要的是自理和尊重，而欧姆龙太阳工厂，给了他们一个实现价值的舞台，也给了他们一个“新生”的机会。欧姆龙太阳之家的理念，大意是：实现一个能让人拥有尊严的社会。基本方针是：为残障者提供工作机会，支援其能够生活自立，贡献本地和国际社会，遵守社会规则。这让人深深感受到了日本对人的关怀和对人的价值的关怀，日本这种人文关怀，对人的尊重、理解和帮助是值得中国各大企业所借鉴的。

安川电机成立于1915年，是日本最大，最先进的机器人制作工厂。国家领导人朱镕基、习近平、日本天皇夫妇都曾来过。德国提出工业4.0以后，日本安川电机也得到了世界制造业的注目，其工厂遍布世界许多国家。

在工业机器人领域，各企业专利申请量的排名在一定程度上反映了企业技术的创新能力，但是也和企业专利布局和重视程度等因素密切相关，安川电机拥有40余年的机器人研发生产历史，其工业机器人全球专利申请量常年占据榜首。

安川电机以驱动控制、运动控制、机器人和系统工程四大事业为轴心，为工业和社会的发展做出贡献。其工厂内部完全是由机器人生产机器人的。

日本企业能够长盛不衰，保持极强的活力及生命力，与他们的持续改善精神是分不开的，他们总是想尽一切办法来完善生产工艺、提高产品质量、控制成本、改善环境等并乐此不疲。他们认为不产生价值的行为都是浪费，因此他们在成本控制方面几乎做到极致，讲究实用，不追求面子及排场。

日本企业重视人才培养。很多员工从入职开始公司就会根据岗位要求为其制定完善的培训计划，培训内容包括企业精神、道德教育、管理知识、专业知识、工作技能等。在日本企业工作六个月后才敢称为正式员工，培训合格到工作现场时企业还会安排一名师傅通过“一对一”的指导员制度继续培训一年，以使其达到熟练掌握的程度。在日后的工作中还会根据企业需要对员工的其它技能进行培训拓展，“多能工”就是日本企业人才培养的有效成果，日本企业还会对企业管理人员进行轮岗来提升管理人员的综合素质，开发管理人员的潜能，同时在轮职的过程中通过考察来挖掘人才。

日本虽然大企业占比不到0.01%，但正是这众多的中小微企业，成为了日本经济的中坚力量。1990年到2018年，日本的平均经济增长率只有1%左右，经济长期低迷。但一些中小微企业，能够丝毫不受外部经济环境影响，长期维持一个稳定的高利润率，原因就取决于：

他们坚守传统，把主业做到极致，不盲目扩张；常年耕耘某一个细小的领域，在自己的领域打造出了世界闻名的“隐形冠军企业”；利用新技术，把普通传统产品做出新的精彩；拥有兼容并包的学习精神，消化吸收改造后反超别人；通过国际布局和竞争战略，获得企业的竞争力和高回报；适应时代发展，在传统产业加上现代化设计或运营……

科技牛组织精益游学的目的就在于带领企业家亲身体会、学习原汁原味的精益管理思想，提升企业管理者对精益的理解，实现以最优品质、最低成本和最高效率响应市场需求。希望此次赴日精益匠心之旅完美收官不是终点，而是企业升级的转折点！